精餾設備指的是精餾操作所用的設備，主要包括精餾塔（精餾機）及再沸器和冷凝器。

中文名

精餾設備

形狀

圓筒形

精餾塔

主體設備

包括

精餾塔及再沸器和冷凝器

精餾機

超重力精餾設備

用途

精餾操作

精餾塔

精餾設備

完成精餾操作的主體設備。塔體為圓筒形，塔內設有供氣液接觸傳質(zhì)用的塔板（見(jiàn)板式塔）或填料（見(jiàn)填充塔）。在簡(jiǎn)單精餾塔中，只有一股原料引入塔中，從塔頂和塔底分別引出一股產(chǎn)品。隨化工生產(chǎn)的發(fā)展，出現了多股進(jìn)料和多股出料或有中間換熱的復雜塔。在實(shí)際生產(chǎn)中，常有組分相同而組成不同的幾宗物料都需要分離。如果把這些物料混合以后進(jìn)行分離，則能耗較大。為此可在塔體適當位置設置多個(gè)進(jìn)料口，將各宗物料分別加入塔內。例如裂解氣深冷分離的脫甲烷前冷流程，就是將四宗組成和溫度都不相同的液化裂解氣在不同位置送入脫甲烷塔進(jìn)行精餾的。在精餾塔內，氣液兩相的組成沿塔高逐漸發(fā)生變化。因此，在塔體不同高度上設置出料口，可以得到組成不同的產(chǎn)品，這稱(chēng)為側線(xiàn)出料。石油煉制工業(yè)中的常壓塔和減壓塔，就是通過(guò)側線(xiàn)出料得到不同產(chǎn)品的實(shí)例。

在精餾塔內氣液兩相的溫度自上而下逐漸增加，塔頂最低，塔底最高。如果塔底和塔頂的溫度相差較大，可在精餾段設置中間冷凝器，在提餾段設置中間再沸器，以降低操作費用。供熱費用取決于傳熱量和所用載熱體的溫位。在塔內設置的中間冷凝器，可用溫位較高、價(jià)格較便宜的冷卻劑，使上升氣體部分冷凝，以減少塔頂低溫冷卻劑的用量。同理，中間再沸器可用溫位較低的加熱劑，使下降液體部分汽化，以減少塔底再沸器中高溫加熱劑的用量。

再沸器

精餾設備

用以將塔底液體部分汽化后送回精餾塔，使塔內汽液兩相間的接觸傳質(zhì)得以進(jìn)行。小型精餾塔的再沸器，傳熱面積較小，可直接設在塔的底部，通稱(chēng)蒸餾釜。大型精餾塔的再沸器，傳熱面積很大，與塔體分開(kāi)安裝，以熱虹吸式和釜式再沸器最為常用。熱虹吸式再沸器是一垂直放置的管殼式換熱器。液體在自下而上通過(guò)換熱器管程時(shí)部分汽化，由在殼程內的載熱體供熱。它的優(yōu)點(diǎn)是液體循環(huán)速度快，傳熱效果好，液體在加熱器中的停留時(shí)間短；但是，為產(chǎn)生液體循環(huán)所需的壓頭，這種精餾塔的底座較高。釜式再沸器通常水平放置在釜內進(jìn)行汽液分離，可降低塔座高度；但加熱管外的液體是自然對流的，傳熱效果較差，液體在釜內停留時(shí)間也長(cháng)，因而不適于粘度較大或穩定性較差的物料。

冷凝器

用以將塔頂蒸氣冷凝成液體，部分冷凝液作塔頂產(chǎn)品，其余作回流液返回塔頂，使塔內汽液兩相間的接觸傳質(zhì)得以進(jìn)行。最常用的冷凝器是管殼式換熱器。小型精餾塔的冷凝器可安裝在精餾塔頂部；大型的冷凝器則單獨安裝，并設有回流槽，回流液用泵送至塔頂。

精餾機

超重力精餾機

有機物的精餾分離多年來(lái)一直使用填料塔或板式塔，在塔設備中，液膜流動(dòng)較慢，汽液接觸比表面積較小，傳質(zhì)效率相對較低，所以設備體積龐大、空間利用率低、占地面積大。近年來(lái)出現的超重力精餾技術(shù)，利用高速旋轉產(chǎn)生的數百至千倍重力的超重力場(chǎng)代替常規的重力場(chǎng)，極大地強化氣液傳質(zhì)過(guò)程，將傳質(zhì)單元高度降低1個(gè)數量級。從而使巨大的塔設備變?yōu)楦叨炔坏?米的超重力精餾機，達到增加效率、縮小體積的目的。目前國內由浙江工業(yè)大學(xué)發(fā)明、與杭州科力化工設備有限公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)的折流式超重力床，已成功地應用于工業(yè)生產(chǎn)中的連續精餾過(guò)程，改變了傳統的塔設備精餾模式，只要在室內廠(chǎng)房里就可以實(shí)現連續精餾過(guò)程。用它代替傳統的塔設備，對社會(huì )的發(fā)展而言可節省鋼材資源，延長(cháng)地球資源的使用年限；對企業(yè)的發(fā)展而言，可以節約場(chǎng)地與空間資源，減少污染排放，提高產(chǎn)品質(zhì)量，改善經(jīng)營(yíng)管理模式，降低生產(chǎn)勞動(dòng)強度，增加生產(chǎn)的安全性。